桥式起重机的大车运行驱动系统是决定设备运行稳定性与作业效率的核心部件，其驱动方式主要分为集中驱动和分别驱动两类，二者在结构设计、性能表现及适用场景上存在显著差异。​

集中驱动方式采用 “单动力源 + 机械传动” 的结构布局，由一台电动机通过制动器、减速器及长传动轴组件，将动力同步传递至大车两侧的主动车轮。这种设计的显著优势在于结构紧凑、制造成本低，且动力传输路径简单，日常维护仅需关注单一电机和传动链，适合跨度≤13.5m 的中小吨位起重机。但受限于机械传动特性，当跨度超过 16.5m 时，长传动轴易因刚性不足产生扭转变形，导致两侧车轮运行不同步，进而引发轮缘与轨道侧面的摩擦（即 “啃轨” 现象），不仅增加运行阻力，还会加速轨道和车轮的磨损。此外，动力经多级机械传动存在一定能量损耗，在持续作业中能耗相对较高。​

分别驱动方式则采用 “双动力源 + 电气同步” 的方案，大车两侧主动轮各由独立的电动机、减速器和制动器组成，通过矢量控制变频技术实现两侧动力输出的***匹配。这种设计彻底摆脱了传动轴的限制，能有效适应跨度≥16.5m 的大跨度起重机需求，尤其适合 16t 以上重载工况。其核心优势在于通过电气控制系统实时调节两侧电机转速，大幅降低啃轨风险，同时局部驱动单元故障时不会导致整机瘫痪，维护灵活性更高。不过，两套独立驱动系统使初期设备成本增加，且对电气控制精度要求较高，需专业人员进行调试和维护。​

在实际应用中，集中驱动多用于车间内轻载、小跨度的通用桥式起重机，而分别驱动则广泛应用于港口、冶金等领域的大型桥式起重机及 MG 型双主梁门式起重机，以满足露天作业、大跨度重载的严苛需求。两种驱动方式的选型需结合起重机跨度、额定起重量及作业环境综合判定，以实现设备性能与使用成本的***平衡。

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