桥式起重机紧急避让系统通过多维度感知与智能控制，在突发风险下实现快速响应，有效降低碰撞事故概率。其核心在于构建 “感知 - 决策 - 执行” 闭环，结合硬件冗余与环境适配设计，确保复杂工况下的可靠性。

核心技术方案

多维感知体系

激光雷达与视觉融合：在起重机主梁、小车及吊钩位置部署激光雷达，实时扫描半径 30 米内障碍物，精度达 ±2cm。结合双目摄像头识别异形障碍物（如侧翻货物），通过 GOD 网络算法实现全目标检测，误触发率低于亿公里 / 次。

超声波与 RFID 辅助：轨道两侧安装 RFID 标签，配合车载阅读器实现厘米级定位；超声波传感器用于近距离（0.5-5 米）障碍物预警，与激光雷达形成互补。

智能决策与联动控制

动态路径规划：基于 A * 算法生成最短避障路径，结合起重机运行速度动态调整探测区域，高速时扩大至 20 米，低速时缩小至 5 米以降低误报率。系统与力矩限制器联动，当避让需超载时自动触发二级制动，优先保障结构安全。

多级响应机制：检测到障碍物时，先通过声光报警提示司机；若 3 秒内无人工干预，系统自动切换至 “紧急模式”，以 0.8g 减速度制动，并启动液压缓冲器。若碰撞不可避免，通过膨胀包围盒算法驱动数字孪生模型模拟碰撞路径，优先保护关键结构。

硬件与系统集成

抗干扰设计：传感器采用 IP67 防护等级，线缆铠装屏蔽处理，在粉尘浓度＞100mg/m³、温度＞50℃的冶金环境中仍能稳定工作。通信模块支持 GPRS/WiFi 双链路，确保信号中断时数据缓存不丢失。

冗余执行机构：主制动器采用双电磁线圈设计，备用电源可维持 30 分钟紧急供电。紧急避让时，液压系统同步施加机械锁死，制动距离缩短至传统系统的 60%。

实施要点与场景适配

多机协同作业：同跨多台起重机通过 5G 网络共享位置信息，当间距小于安全阈值（如 2 米）时，系统自动调整运行优先级，实现 “轻载让重载、低速让高速”。

特殊环境强化：在高温车间（如炼钢厂），激光雷达加装风冷模块，镜头采用防结露涂层；粉尘区域配置自动吹扫装置，确保每小时清洁一次。

操作规范协同：司机室设置红色蘑菇头急停按钮，按下后 0.2 秒内切断所有动力源。系统接入 PLC 控制系统，禁止未授权的手动干预，避免误操作。

维护与验证

定期校准：每月使用便携式故障诊断仪对激光雷达进行角度标定，误差需控制在 ±0.5° 以内；每季度通过模拟障碍物测试系统响应时间，要求≤500ms。

环境适应性测试：在模拟冶金粉尘环境中，系统需连续运行 48 小时无故障；暴雨工况下，轨道湿度＞85% 时制动距离需≤1.5 米。

公司网址：www.dfqzjzl.com

咨询电话：15090371237